La bauge est un mélange de terre argileuse et de paille, historiquement utilisé en Angleterre. Il existe des exemples de bâtiments en bauge vieux de plus de 500 ans. Malgré un regain d’intérêt, la construction en bauge reste une activité de niche pour quelques passionnés.
Il n’existe pas de normes pour la fabrication et l’utilisation de la bauge, et il est nécessaire d’ajouter de l’isolation aux murs pour respecter les règles de construction.
Un projet conjoint franco-britannique vise à résoudre ces problèmes et à faire passer la bauge de l’obscurité au courant dominant. Baptisé CobBauge (nom anglais et français du matériau), le projet est dirigé par l’université de Plymouth. Les autres partenaires sont l’université de Caen, l‘École supérieure d’ingénieurs en construction de Caen, Earth Building UK & Ireland, le Parc naturel régional des Marais du Cotentin et du Bessin et Hudson Architects. Le projet a débuté en 2017 et a maintenant atteint le stade où les murs du premier bâtiment britannique de CobBauge ont été achevés.
« Le problème est de passer à travers les réglementations de construction », explique Steve Goodhew, le professeur de l’université de Plymouth qui dirige le projet. Selon Goodhew, un mur en bauge devrait avoir une épaisseur de plus d’un mètre pour respecter les valeurs minimales. « Toute personne ayant un sens commercial ne va pas accepter cela », dit-il.
Le projet vise à rendre la bauge commercialement viable en l’étayant par des données claires sur les performances et l’utilisation. Elles montrent que l’épaisseur des murs peut être maintenue en dessous de 600 mm et qu’ils peuvent être construits facilement avec des équipements standards.
Une façon d’améliorer les propriétés thermiques de la bauge est d’utiliser un pourcentage plus élevé de paille ou d’autres matériaux isolants. Mais plus le pourcentage d’isolant utilisé est élevé, plus le mélange est faible. Avec un mur hybride composé d’ue bauge traditionnelle de 300 mm d’épaisseur et d’un isolant en béton de chanvre de 300 mm d’épaisseur, il est possible de répondre aux normes énergétiques requises.
Le mur est construit en une seule fois pour former une structure monolithique, éliminant le processus de fixation de l’isolation secondaire. La couche isolante peut être placée à l’extérieur pour les bâtiments régulièrement occupés afin de profiter de la masse thermique de la couche structurelle intérieure.
Pour les bâtiments ayant une demande de chaleur occasionnelle, comme les salles de réunion, l’isolation peut être placée à l’intérieur pour un réchauffement plus rapide. Il a fallu des années de recherche pour en arriver là. L’équipe a expérimenté six types de sols français et six types de sols britanniques, ainsi que six types de fibres différents.
La capacité de charge du mur est actuellement testée dans le laboratoire de génie civil de l’université. Deux murs parallèles ont été construits et chargés avec une combinaison de sacs de sable et de vérins hydrauliques. Au moment de la rédaction du présent rapport, ils portaient un total de 11,3 tonnes, ce qui dépasse largement les exigences structurelles d’un immeuble résidentiel de deux étages.
Un nouveau bâtiment est en cours de construction sur le campus de l’université de Plymouth, dans le cadre de l’Institut de la terre durable. Il s’agit d’un espace d’enseignement et de réunion d’un seul étage. La conception est délibérément moderne, avec des murs enduits d’un blanc éclatant et un toit à une seule pente.
Le bâtiment comporte une fondation conventionnelle en bandes et une plinthe de 600 mm de haut construite avec un revêtement extérieure en briques et un revêtement intérieure en double bloc. La cavité est remplie d’une isolation en foamglas. Quant à la dalle, elle est construite sur du foamglas et comporte un pourcentage élevé de substituts de ciment afin de minimiser son empreinte carbone. Le toit de la structure comprend un surplomb généreux pour éloigner l’eau des murs.
La terre rouge riche utilisée pour ce projet provient d’une région comptant un grand nombre de bâtiments en torchis. Pour le mélange structurel, l’eau et la paille sont combinées à la terre à l’aide d’un godet monté à l’arrière d’une excavatrice dans une benne. L’argile pour la partie isolante du mur est placée dans une cuve d’eau pendant quelques jours pour lui permettre de se décomposer.
Elle est ensuite mélangée à l’aide d’un malaxeur à pales de plâtrier. « Vous obtenez un merveilleux mélange qui ressemble à une mousse au chocolat », explique M. Goodhew. La barbotine est mélangée à des copeaux de chanvre dans un rapport de trois parts de chanvre pour une part de barbotine.
Un coffrage spécialement conçu est utilisé pour placer les deux mélanges. Il s’agit d’une ossature bois de 600 mm de haut, recouvert d’un treillis. Un coffrage en bois occupant la moitié du mur où sera placée la couche isolante est positionnée à l’intérieur du mur et des seaux sont utilisés pour placer le mélange structurel.
Ce dernier est compacté en le piétinant et en le battant avec une batteuse en bois. Ensuite, le coffrage en bois peut être retirée et le mélange isolant placé et compacté. Le processus est alors répété autour du périmètre du bâtiment. Les deux mélanges différents se lient fermement pour former une structure homogène.
Goodhew affirme qu’une couche de 300 mm de profondeur peut être placée en une journée. Le coffrage peut contenir deux couches et est utilisé sur deux sections de profondeur. La bauge a une semaine et demie pour sécher, un processus facilité par l’utilisation d’un treillis pour les côtés du coffrage plutôt qu’un panneau solide.
Une fois que le torchis est suffisamment sec, la section inférieure est retirée et placée sur la section supérieure existante, prête à recevoir les deux couches suivantes. Il y a très peu de retrait apparent, qui doit être inférieur à 2 %.
Les murs en bauge ont nécessité environ sept semaines de travail et seront finis avec un enduit d’argile à l’intérieur et un enduit à la chaux à l’extérieur. La couche isolante due la bauge est friable et s’abîme facilement. L’enduit le protégera de l’abrasion et de la pluie battante, et contribuera à donner au bâtiment un aspect plus moderne et plus net.
Le bâtiment sera terminé l’année prochaine. L’humidité et la température des murs seront contrôlées pour voir comment ces deux paramètres interagissent dans la structure, et la qualité de l’air dans le bâtiment sera également surveillée.
Goodhew admet que la bauge présente certains inconvénients, notamment le temps nécessaire au séchage du matériau avant de pouvoir placer la couche suivante. Selon lui, ce n’est pas un problème lorsque plusieurs maisons sont construites dans un même lotissement, car l’équipe de construction en bauge peut placer une couche puis passer à une autre maison le jour suivant.
Un autre inconvénient est que le torchis doit être maintenu au sec pendant la construction, ce qui peut être un défi dans les régions plus humides. Le bâtiment de Plymouth a été protégé par un toit temporaire durant la construction, qui a eu lieu en dehors des mois les plus secs de l’année, période traditionnelle de pose du torchis. Une solution potentielle consiste à utiliser des blocs de la bauge préfabriqués, un domaine qui nécessite des travaux supplémentaires.
Goodhew admet que la bauge ne va pas conquérir le monde, mais il le considère comme une contribution positive à un ensemble de solutions de construction sans carbone. Selon lui, ce matériau est idéal pour les régions du Royaume-Uni où il existe une tradition de construction en torchis, car les matériaux et les compétences sont plus susceptibles d’être disponibles.
Il pense aussi que les conseils et les associations en éco-construction sont plus susceptibles d’adopter la bauge que les constructeurs privés, car beaucoup d’entre eux ont des objectifs ambitieux de réduction des émissions de carbone et sont plus enclins à adopter des formes de construction innovantes.
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