Chaque été, les incendies soulignent une fois de plus l’importance de solutions permettant d’en minimiser les conséquences. Dans ce domaine, AIMPLAS, le Centre de technologie des plastiques, mène des recherches sur de nouveaux matériaux et revêtements qui contribuent à ralentir la propagation du feu, à réduire son intensité et à diminuer la production de fumée dans les applications utilisées dans la construction, les transports et les infrastructures.
Les résultats obtenus grâce aux différents axes de recherche d’AIMPLAS comprennent des retardateurs de flamme durables pour peintures, vernis et matières plastiques, tels que ceux développés dans le cadre du projet PHOSFIRE. Ces retardateurs ont permis de réduire de près de 50 % la chaleur totale dégagée lors de la combustion et de diminuer jusqu’à 46 % le pic de dégagement de chaleur par rapport aux solutions de référence.
En matière de sécurité incendie, chaque minute compte. Notre objectif est de développer des matériaux qui contribuent à ralentir la propagation d’un incendie, à réduire la chaleur et la fumée dégagées et, de cette manière, à améliorer les possibilités de réaction en cas d’urgence », explique Lodovico Agostinis, responsable du groupe de recherche sur les retardateurs de flamme chez AIMPLAS.
Le chercheur souligne que « la protection contre l’incendie ne peut plus être abordée uniquement sous l’angle de l’efficacité des matériaux. Il est également nécessaire de développer des solutions plus sûres et plus durables, en utilisant des procédés de fabrication à faible impact environnemental et des matières premières renouvelables chaque fois que cela est possible. »
Des matériaux plus sûrs et plus durables
Les résultats les plus récents dans ce domaine proviennent du projet REFUGI, qui développe une nouvelle génération de vernis et de revêtements ignifuges et écologiques afin d’améliorer la sécurité des constructions bois. Face à l’utilisation croissante du bois dans la construction et l’aménagement intérieur, REFUGI vise à développer des solutions qui non seulement contribuent à ralentir la propagation du feu, mais sont également plus durables, tant au niveau des matériaux utilisés que de leur mode de production. À cette fin, le projet utilise des technologies telles que la mécanochimie, qui permettent de réduire l’utilisation de solvants et de privilégier des procédés de fabrication à faible impact environnemental. Les formulations développées intègrent également des matériaux biosourcés et biodégradables.
L’application de la mécanochimie à la production de ces composés représente une approche novatrice et prometteuse qui élargit les possibilités de la chimie verte et de la production durable. Nous recherchons des méthodes innovantes pour synthétiser des retardateurs de flamme grâce à des procédés qui minimisent l’utilisation de solvants, réduisent les besoins en ressources et les temps de réaction, et optimisent l’efficacité. Par ailleurs, nous étudions également des technologies d’application de revêtements permettant une distribution uniforme et efficace des retardateurs de flamme sur les supports en bois », a ajouté Carolina Acosta, chercheuse principale en mécanochimie et extrusion réactive chez AIMPLAS.
Les matériaux développés ont été validés sur des panneaux MDF, largement utilisés dans la fabrication de meubles, de revêtements muraux et d’aménagements intérieurs. Les tests montrent que certaines formulations réduisent l’intensité et la vitesse de propagation d’un incendie et diminuent significativement la production de fumée, un facteur qui entrave considérablement l’évacuation des personnes en cas d’urgence. Dans certaines formulations, les chercheurs ont également observé la formation de couches protectrices lors de l’exposition au feu, capables de faire office de barrière thermique et de contribuer à ralentir la dégradation du matériau.
Bien que ces développements aient été validés sur des surfaces en bois, les solutions qui en résultent sont très polyvalentes et peuvent également être appliquées à d’autres matériaux, tels que des surfaces en plastique ou en métal, élargissant ainsi leur utilisation potentielle dans la construction, les infrastructures, la mobilité et le secteur automobile.
HEFESTOS, une nouvelle initiative européenne pour progresser vers des alternatives plus sûres
L’expérience d’AIMPLAS dans ce domaine a récemment conduit la Commission européenne à sélectionner ce centre technologique pour coordonner HEFESTOS, une initiative qui étudiera l’utilisation des retardateurs de flamme bromés et évaluera la faisabilité d’une transition vers des alternatives plus sûres et plus durables pour des secteurs tels que la construction, l’automobile et le câblage.
Ce projet impliquera des entreprises, notamment des PME, des experts et des associations afin de créer un groupe de travail capable d’analyser les différentes perspectives sur cette transition et de fournir des données techniques pour orienter les futures décisions réglementaires européennes.
La sécurité incendie restera un besoin fondamental dans les secteurs stratégiques. Cependant, le remplacement des solutions actuelles ne dépend pas d’un seul acteur : sa complexité exige une coordination, une expertise et une approche globale capables d’identifier les points de blocage, de fournir des preuves techniques et d’orienter les futures décisions réglementaires européennes », explique Agostinis à propos de l’initiative HEFESTOS.
Les projets PHOSFIRE et REFUGI, quant à eux, ont été menés grâce au financement d’IVACE+i et au soutien des fonds FEDER de l’Union européenne, stimulant la recherche sur de nouvelles solutions pour améliorer la résistance au feu des matériaux utilisés dans les secteurs stratégiques.
Plus d’infos en vidéo (espagnol) :
Notre avis : Si le bois est un matériau inflammable, il est considéré comme assez peu émissif de fumées toxiques lors de sa combustion. Mais il est vrai qu’il est toujours mieux de réduire les risques incendie, ne serait-ce que pour préserver le bien. Cette innovation a donc tout son intérêt, si les promesses d’origine des ressources sont bien tenues…
Plus d’infos : aimplas.net
Crédit photos : Aimplast